Пользовательские услуги 3D-печати - изготовление по требованию

Обработка с ЧПУ (компьютерное числовое управление) - это вычитающий процесс, в котором используются точные инструменты для резки материала с целью получения требуемой детали или изделия. Головка инструмента с программным управлением намного более точна, чем любой человек, и позволяет точно воспроизводить.

Обработка с ЧПУ лучше подходит для работы с металлами, чем 3D-печать, хотя также возможна 3D-печать металла. Другие материалы, часто используемые при обработке на станках с ЧПУ, включают дерево, пену и воск, и следует отметить, что для каждого типа материала требуются разные инструменты. Обработка на станке с ЧПУ выполняется медленнее, чем при 3D-печати, но после подготовки метод вычитания значительно быстрее, чем аддитивный метод, используемый при 3D-печати Обработка на станках с ЧПУ также, как правило, более точная, чем 3D-печать, с допусками до 0,001 мм. Недостатком обработки с ЧПУ является то, что очень сложные конструкции могут быть невозможны из-за проблем с доступом к инструменту. Таким образом, обработка на ЧПУ лучше всего подходит для относительно простых конструкций с использованием традиционных материалов, таких как металл или дерево, и там, где требуется высокий уровень точности.

Процесс обработки с ЧПУ в некоторой степени похож на 3D-печать. Как и в случае 3D-печати, необходим подробный чертеж САПР, который анализируется техническим специалистом и импортируется в специализированное программное обеспечение. В случае обработки с ЧПУ, в ProtoFab мы конвертируем файлы в формат и импортируем в Mastercam. На этапе программирования техник должен решить, какой тип режущего инструмента использовать, основываясь на используемых материалах и любых конкретных проблемах, вызванных формой. Как только инструменты готовы и программирование завершено, процесс резки может начаться. Обе фрезерные и токарные с ЧПУ доступны на ProtoFab. Фрезерование - это метод, используемый для обычных деталей, а токарная обработка - для деталей с цилиндрическими деталями. Как только резка завершена, каждая деталь отправляется на последующую обработку, где начинается процесс чистовой обработки.

3D-печать - это процесс аддитивного производства, при котором трехмерный объект может быть создан путем точного добавления слоев материала. Он революционизирует множество отраслей и предлагает ранее невообразимые уровни настраиваемости и удобства. 3D-печать способна производить сложные детали, которые буквально невозможны традиционными методами, все, что требуется, - это чертеж САПР. Поскольку это аддитивный процесс, детали могут быть изготовлены с абсолютным минимумом отходов, а быстрый характер технологии делает ее идеальной для современных отраслей промышленности, которые не могут позволить себе ждать.

3D-печать является одной из самых универсальных технологий производства и может использоваться практически в любой отрасли. Лучше всего использовать его в тех случаях, когда деталь или изделие имеют очень сложную форму, например, решетчатые конструкции или когда требуется внутренняя детализация. Он также особенно подходит для быстрого производства, и часто 3D-принтер может производить готовый продукт без необходимости дальнейшей сборки. Это также полезно для чрезвычайно коротких запусков, например, только одного или двух прототипов, так как нет затрат на оснастку и нет необходимости производить пресс-форму.

Сначала подробный файл CAD, импортированный в программное обеспечение для 3D-печати (Magics). Это программное обеспечение анализирует чертеж САПР и разбивает его на ультратонкие слои поперечного сечения. Инженер проанализирует объект, который будет напечатан, и решит, нужно ли печатать дополнительные опоры, чтобы структура могла оставаться стабильной. Этот дополнительный материал позже удаляется в пост-продакшн. Головка принтера управляется лазером и постепенно наращивает объект, работая по тонким поперечным сечениям, идентифицированным программным обеспечением. Доступен широкий спектр материалов, и этот диапазон постоянно увеличивается по мере того, как технология становится все более совершенной.

В связи с продолжающимся развитием современных технологий производства и предприятий, которые все чаще ищут гибкость в производстве, производство в малых объемах стало гораздо более популярным в последние годы. В качестве термина это сложно определить конкретно, но мы можем сказать, что производство в малых объемах подразумевает значительно меньшее количество, чем в полномасштабном производстве, и использует более гибкие методы. В ProtoFab мы специализируемся на этом типе производства и можем сделать процесс максимально простым и эффективным.

Есть по крайней мере 3 причины, по которым компании выбирают производство в малых объемах. Прежде всего, использование мелкосерийного производства может сократить многие расходы, связанные с полномасштабным производством. Даже приблизительно до 100 000 единиц может быть более экономичным использование производства с небольшим объемом, в зависимости от используемых материалов. Для небольших объемов, например, нескольких тысяч, экономическая выгода может быть огромной.

Во-вторых, производство в малых объемах по своей природе более гибкое. Твики могут быть сделаны легко, и корректировки часто могут быть сделаны реактивно на основе обратной связи с потребителем. При массовом производстве такого рода подстройки обычно не может быть и речи, и мелкие недостатки запекаются на всем протяжении. Производство в малых объемах также намного быстрее и позволяет очень быстро выходить на рынок, что очень важно в некоторых отраслях.

Наконец, мелкосерийное производство можно использовать как мост к полномасштабному производству. Первоначальный запуск может быть выполнен с небольшим объемом, чтобы снизить затраты и сохранить гибкость, и как только продукт окажется успешным, и любые проблемы будут устранены, производство может быть переключено на полномасштабное. В целом, производство в малых объемах дает множество преимуществ и заслуживает рассмотрения для широкого спектра отраслей и типов продукции. Не стесняйтесь обращаться к нам, чтобы узнать больше.

Литье пластмасс под давлением - одна из самых быстрых технологий производства. Жидкий пластик впрыскивается в форму, где он охлаждается, затвердевает и выталкивается. Одну и ту же форму можно использовать бесчисленное количество раз, а процесс изготовления детали может занять всего несколько секунд. Доступны тысячи различных типов пластика, можно наносить различные полироли и текстуры, что обеспечивает огромную степень настройки и гибкости.

Литье пластмасс под давлением отлично подходит для тех, кто хочет быстро и экономично производить относительно большое количество деталей или изделий. После первоначальной стоимости инструмента дальнейшие затраты очень низки, поэтому имеет смысл использовать литье пластмасс под давлением для больших пробегов. Если вам требуется только небольшое количество прототипов, 3D-печать, вероятно, будет более экономичной. В отличие от вакуумной отливки, одна и та же форма может использоваться снова и снова более 100 тысяч раз, поэтому обычно требуется только одна форма. Возможность смешивать различные виды пластмасс (посредством совместного литья под давлением) является еще одной причиной, по которой люди выбирают литье пластмасс под давлением. Для других технологий производства может быть сложно изготовить конструкции из смешанных материалов. Обычное использование для литья пластмасс под давлением включает в себя опытные работы, производство в малых объемах и детали по требованию.

Прежде всего, изготавливается литейная форма, обычно из алюминия с ЧПУ. Материал выпускается в виде гранул, которые расплавляются в бочке. Затем эта жидкость сжимается и впрыскивается в форму через систему направляющих, где она быстро затвердевает. Затем выталкивающие штифты выталкивают твердую часть в загрузочный бункер, и процесс можно повторить снова. Время, необходимое для изготовления каждой детали, зависит от ее размера и используемого материала. Это варьируется от нескольких секунд для небольших проектов до одной или двух минут для больших и более сложных проектов. Следует отметить, что этап производства полностью автоматизирован, поэтому затраты на рабочую силу сведены к минимуму.

Вакуумное литье использует вакуумную камеру для нагнетания жидкого пластика в готовую форму, где она затем затвердевает. Формы обычно изготавливаются из силиконовой резины и, в свою очередь, основаны на мастер-модели.

Вакуумное литье - это идеальное решение для быстрого создания недорогого прототипа. Формы можно изготавливать дешево и с высокой степенью детализации, поэтому прототипы практически не требуют последующей обработки. Каждая форма имеет тираж около 50 экземпляров и может быть изготовлена быстро. Для коротких партий методика более экономична, чем литье пластмасс под давлением из-за первоначальных затрат на инструмент для литья под давлением. Однако для длительных партий вакуумное литье менее подходит.

Первое, что требуется, это мастер-модель. Это может быть предоставлено заказчиком, но чаще всего производится ProtoFab с использованием обработки с ЧПУ. Мастер-модель обычно изготавливается из металла, но пластик также приемлем, главное требование - выдерживать температуру 40 ° С в течение длительного периода. Мастер-модель помещается в литейную коробку, а силиконовая резиновая форма состоит из двух частей. Пресс-форма имеет ряд очень маленьких отверстий, вырезанных в ней, чтобы позволить воздуху выходить и предотвращать повышение давления.

Пресс-форма является точной противоположностью мастер-формы, поэтому все, что требуется, - это заполнить пресс-форму материалом и получить копию. Однако простое наливание жидкого материала в форму иногда может привести к неадекватным результатам, поэтому требуется вакуумная камера, чтобы вытолкнуть материал даже в самые крошечные зазоры, обеспечивая идеальную копию. Как только материал заполнил форму, его помещают в печь для отверждения до полного затвердевания нового объекта. Затем он извлекается из формы, и процесс может начаться снова. Пресс-формы можно использовать несколько раз, максимально до 50, без какого-либо снижения качества копий.

Как следует из названия, отделка является конечной стадией производства и наступает после самого производства. В ProtoFab мы предлагаем широкий спектр отделочных услуг, включая покраску, анодирование и паровую полировку. Наши отделочные отделы могут адаптироваться к самым специфическим требованиям и имеют доступ к широкому спектру передовых технологий, что позволяет практически безгранично настраивать их на этапе отделки.

Живопись - это гораздо сложнее, чем просто шлепать по краске. Малейшие дефекты, возникающие на этапе окраски, могут испортить продукт, и важно обеспечить полную однородность по всему циклу. Окраска происходит в лабораторных условиях в климатической камере. Доступны самые разнообразные варианты окраски, включая матовую, глянцевую, полуглянцевую и металлическую.

Подбор цвета. Мы прекрасно понимаем важность точного соответствия предполагаемому цвету. Окрашивание всегда происходит в контролируемой среде с постоянным освещением и климатическими условиями, которые могут избежать некоторых распространенных проблем при визуальном сопоставлении с образцом. Помимо сопоставления с физическим образцом, мы также можем добиться точного соответствия цветов Pantone.

Шлифование и полировка - мы можем предоставить индивидуальные отделки от зеркальной полировки до грубого шлифования. Шлифование также может быть использовано для подготовки продукта для различных лаков, таких как матовая.

Полировка пара - это продвинутая техника для устранения мелких дефектов даже в труднодоступных местах. Поверхность пластика взрывается химическим паром, который вызывает непосредственное плавление поверхности, но только на крошечную глубину. По мере затвердевания любые мелкие дефекты исчезают, а поверхность становится гладкой и однородной. Обратите внимание, что эта техника доступна только для пластмасс.

Струйная обработка - Струйная обработка - это простой, но эффективный метод финишной обработки, который может быть разных форм и вариантов Изготовленные детали и изделия могут быть обработаны пескоструйной обработкой, водой или любым другим количеством материалов для достижения конкретных результатов.

Тампопечать - используется для печати двухмерного рисунка на поверхностях, которые в противном случае было бы трудно печатать, например на выпуклых или вогнутых поверхностях. Он работает путем переноса материала (обычно чернил или красителя) через протравленную область на силиконовой прокладке. Когда подушку прижимают к поверхности, материал покидает подушку и перемещается поперек. Другие методы печати, предлагаемые ProtoFab, включают шелкографию.